Из механических характеристик определяли твердость, предел прочности и текучести при осаживании цилиндрических образцов (5X8 мм). Перед деформированием все образцы подвергались отжигу при температуре 850 °С в течение 2 час. После отжига образцы деформировались на различные степени при комнатной температуре.
Деформирование проводилось осадкой цилиндрических образцов на 10, 20, 40, 60 и 100%. Кроме того, исследовались кедеформированные образцы, закаленные и отпущенные и просто закаленные при тех же температурных режимах, что и деформированные.
Нагрев под закалку осуществлялся двумя методами (печным и ТВЧ), обеспечивающими соответственно две средние скорости нагрева: 1 и 200°/сек. Закалка образцов производилась сразу при достижении заданной температуры в масле от следующих температур нагрева: 850, 900, 1000 и 1100 °С. Отпуск осуществлялся при 150, 200, 250, 300 и 450 °С, время выдержки 1 час, не считая времени прогрева образца, с последующим охлаждением на воздухе.
Непосредственно после холодного деформирования характер изменения твердости и уширения аналогичен. С увеличением степени деформации упомянутые характеристики более интенсивно возрастают при сравнительно небольших степенях (0-20%). Несколько иначе изменяются напряжения I рода. При степенях деформации порядка 10-20% они имеют максимальное значение. Высокие степени деформации из-за более равномерного ее распределения приводят к уменьшению остаточных напряжений I рода.
При всех принятых температурах закалки и отпуска для обоих видов нагрева характер изменения исследуемых характеристик тонкой структуры, размера зерна и механических свойств аналогичен, поэтому он будет рассмотрен лишь при оптимальных режимах ПТМО данной стали.
Наиболее высокие прочностные свойства при достаточной пластичности для обоих видов нагрева имеют место при степени предварительной деформации 40% и температуре закалки 900 °С.
